本年もこのブログをご覧頂き、誠にありがとうございました。

また、当店Ｗｅｂ－Ｓｔａｎｃｅ（株式会社　スタンス）をご利用頂き、誠にありがとうございます。

２００８年に創業後ほどなくこのブログを始めましたが、１１年の歳月の間、ありがたくも毎日のようにご相談のお電話に加え、商品のお問合せを頂いています。

当社ホームページ上段に「お客様総数」をカウンターで表示させて頂いておりますが、出会ったお客様の数はこの数倍にものぼります。ホームページを開設した際には勿論「０」だった訪問カウンター数も、気づけば７０，０００件を越えています。

ご相談を頂くたび、最後に「ありがとうございます」と言って頂けると「いえいえ、こちらこそ」と思います。

北海道という最北の地の一資材店だった当社ですが、現在南は沖縄県の方々までお付き合いさせて頂いている事で、様々な情報を頂いていますから。

「ご相談頂いたお客様の問題は解決したのだろうか？」「旨くいっているかな？」

会社の成績を考える時間より、こんな事を思っている時間の方が長いような気がします。こんな事では代表取締役は失格なのかも知れませせんが（笑）

来年２０２０年も、相変わらず同じ事を続けていくつもりです。いや、何かもう少しできる事は無いのかな？と日々考えてはいるのですが、今のところ思い浮かんではおりません（笑）

では、皆様良いお年をお迎え下さい

そもそも、スクリーンプリント（スクリーン孔版印刷法）は、版とインクとスキージさえ有れば良いとされています。

これをもって「どんな刷り方をしても」同じプリントが得られるという訳ではありません。

世の中便利になった物で、ネットで動画を検索すると、スクリーン印刷の光景を録画した動画がわんさかヒットします。印刷だけでなく、版の作り方もヒットします。

そんなに必死にスキージに力込めたら版が壊れてしまうんじゃないの？という動画もあったりします。ちなみに、人力で壊れる程度の版はスクリーン印刷の版ではないと思っていますが（笑）

結論から言いますとスキージ圧は、版と被印刷物が「ちょうど接する」状態になるのがベストです。

ですから、という訳ではありませんが、そもそも版をベタ置きしては良い印刷はできません。
版の孔によって作られた部分に充填されるインクは、実は版厚の２／３以下しか埋まっていませんし、版を持ち上げる際に孔の側面にインクが若干残りますから（使っている感光剤に依ります）、その量はもっと減ることになります。

また、版と被印刷物に隙間を空けている場合（これが正式）でも、ほんとに軽い圧で済んでしまう場合は、スクリーンメッシュのテンション（引っ張り強度）が足りていません。こういう場合、使っているインクの粘度にも依りますが「版離れ」が悪い（スキージが通過した後も、版が被印刷物に張り付いている）と思われます。こうなると、１ストロークで通過するインクの量が最適より少なくなり、必要な印刷濃度を得るためには、余計なスキージストロークを必要とします。
「だからぎゅ～っとスキージングしましょう」というのは真っ赤な嘘で、印圧をかけ過ぎると、一度落ちたインクを掻き取る事になります。

「そんな勿体ない事できません！」と言われるかも知れませんが（笑）貴方の版のスクリーンメッシュの中央にカッターの刃を軽く当ててみましょう。

「パーン！」と音を立てて、枠の両際まで破けてしまう位強く張っていますか？そう、まりも羊羹に爪楊枝を建てた時のように（笑）

そこまでしなくても印刷はできます。しかし、

1. 印刷濃度が足りない
2. 印刷のエッジが綺麗にならない
3. 織りの深い生地に綺麗にインクが落とせない
4. 生地によって固定糊が効かない

などなど、色々な不具合が発生します。

これらを理解していないと、いつか不要な商品まで購入する羽目に陥ります。１、２はインクの性と思い込み、色々なインクを買い漁るようになり、３は色々な硬さ・厚さのスキージを試すようになります。４は仮固定糊さがしの旅です。

勘ぐれば、質の良くない版を提供しておけば、のちのちインクやスキージや仮固定糊など、様々な材料を販売する機会を残しておける訳です（笑）販売している本人が分かっていないという場合も有るでしょうが（笑）知らないで済む問題なのかなとも思います。

世の中には匠と言われる方がどの業界にもいらっしゃるようで、私のそばにも

版のテンションを自由自在に操り、平面ではない曲面にも対応しつつ、時には仮固定糊を全く使わずに綺麗なプリントを平然と行っている方

がいらっしゃいます。

これって、版のテンションとスキージ圧、インクの粘度などをその場その場で使い分けていらっしゃるとしか言いようが有りません。

その方は、肝は教えては下さいません。私に教えるとこのブログに書いちゃうって事を知っているから（笑）一つ二つ教わった事も有りますが、その方に「絶対に！言・う・な・よ！」と釘を刺されているので、こればっかりは一切しゃべっていませんし、ここにも書いていません。

この前提で（笑）

先に書いたとおり、版はつついたら破ける様でなくてはなりません。が、時と場合によっては、緩く張る事も有ります。

ここ最近は、スクリーンメッシュと言えばテトロン製がほとんどです。昔から、絹→ナイロン→テトロンと進化してきましたが、絹やナイロンが全く無くなっている訳では有りません。

感光乳剤を塗ったりの手間をかけるほどの物ではない場合には、今でもグランド原紙などを切ってアイロンで貼り付けるために、熱に強い絹を使っている場合も有ると思います。

また、テトロンに比べると若干伸縮性の強いナイロンスクリーンは、曲面に対応できるため、テンションを低めに張って使用する事もあります。被印刷物の凸凹の程度によっては、平面にしか印刷できないスクリーン印刷の限界を超える事ができます。

ではなぜ最近はテトロンが多く使われているのか。
これは、他の２種に比べてテトロンが、張った後の耐久性や伸縮性（寸法精度の経時変化が少ない）などにおいて、優れているためです。

「でも、枠に一度張ってしまったら、テンションを変える事なんかできないぢゃないか！」と思いますよね？そう、私も思います（笑）

ＮｅｗｍａｎＲｏｌｌｅｒＦｒａｍｅ

弊社のホームページでは、単独での使用以外に簡易紗張り用としても紹介していますが、本来はテンションを自在に変えるために有る商品です。このNewmanRollerFrame は、本家メーカーのホームページで紹介している使用方法の動画通り張ると、一定の強さまででしか張れません。そしてその強さでは実際にはまだ足りない位なのですが。こうして書くと、時々「御社からRollerFrameを買ってはいないんですが、その張り方教えてくれませんか？」などとお問合せが来たりします（笑）

でも教えてあげられません（笑）これは意地悪とかケチ（笑）とかいう話ではなく。
「お客様のお持ちになっている製品は本当にNewmanRollerFrameですか？」とお尋ねします。「何も付いていないRollerFrameだったり、前か後ろに余計な記号などが付いていてNewmanが付いていなかったりしませんか？」という事です。

本物のNewmanRollerFrameであれば、私の機嫌が良ければお教えします（笑）でもそうでない場合は

「私の説明通り張ったら、その製品ゆがんでしまって二度と使えなくなる事が多々ありますから、お教えできません」という事です。ほら、ケチじゃないでしょ？善意です（笑）

余談ですが、これまた販売している本人が分かっていないという場合も有るでしょうが（笑）知らないで済む問題なのかなという事例。

テトロンとナイロンは全く違う繊維です。テトロンは帝人と東レが製造するポリエステル。ナイロンとは違います。繊維製品に良く「Ｔ／Ｃ」という表記が有ります。これはポリエステルとコットンの混紡ですね？なぜ「Ｐ／Ｃ」ではないのか？というとテトロンとコットンの混紡だから正確に「Ｔ／Ｃ」と表記しています。

なぜこんな事を書いたのかと言いますとね。

世の中には、海外製品を輸入してＨＰに掲載して販売しているお店は最近多いです。そういったお店の中に「テトロンとナイロンは同じメッシュです」とか言っていたり、海外製品のカタログか何かを翻訳ソフトにかけた文言をそのままコピペしてＨＰに掲載していたり（日本語として明らかにおかしい）する訳です。それでいて「これはプロや職人が使う商品です」とか書いていたりして。おかしくないですかね？（笑）私からすれば「本当に分かって売ってるの？」って（笑）
しまいには、スクリーン印刷の資材・機材を売っているよりコピーライターが向いているんじゃないの？って気さえしますが（笑）

次回は書きそびれた（久しぶりなので少し長くなりました）ので、仮固定糊について書きたいと思います。

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プリントしている内に、なかなか旨くいかないので別の種類のインクを使ってみたい

こういったご相談を時々頂きます。

ついこの前も、いままで水性バインダーを使っていたのだけれども、プラスチゾルインクを使いたいとおっしゃるので、その訳をお尋ねしました。

ポリエステル１００％の生地に水性バインダーに架橋剤を添加して最終的には熱乾燥を施したのだけれど洗濯後に剥がれが生じたとの事です。でも、もっと深く伺うと、プリントした全て若しくは多くに起きた現象ではなかった。お渡しした先で１件起きたとの事です。

現物を拝見した訳ではないので断言はできませんが、これってインクに問題があった訳ではないと思います。インクや乾燥に問題があれば、プリントした全て若しくは多くの数に、同じ問題が起きるはずです。

シルクプリントで厳禁な事は

• アイロンをかける（インクの再溶融・破壊が起きる）
• ドライクリーニング（使用する薬剤がインクを破壊する）
• つけ置き洗いする

など。

本来、シルクプリントした繊維製品は手洗いが基本です。でも、そんな事言ったらお客様に面倒くさがられて注文もらえないとかあったりして（笑）また、最近の家庭用洗濯機も高度な機能が付いていたりして、インクを剥がしてしまう場合も有るんです。お客様に聞いたら「うちで普通に洗濯しました」って言いますけど（笑）

という訳で、水性バインダーとプラスチゾルインクのどちらが完全に優位なんて事はありません。

ただいずれかのインクの短所は他方の長所となりがちです。

例えば、

「プラスチゾルインクは絶対版を詰まらせません（水性バインダーは版がつまるでしょ？）」

というフレーズ。

言い換えると

「水性バインダーは高価な乾燥装置が必要ありません（プラスチゾルインクは高額な乾燥装置の初期投資が必要でしょ？）」

となります。

また、逆に

「水性バインダーには柔らかい仕上がりのプリントができます（プラスチゾルインクの仕上がりはゴムみたいでしょ？）」

というフレーズは言い換えると

「プラスチゾルインクは選択堅牢性が高いです（水性バインダーによるプリントは風合いが柔らかい分洗濯堅牢性が低いでしょ？」

上記２点の表現は、いずれも本当はそうではないんですが（笑）

水性バインダーは自然乾燥「も」できてしまいますが、勿論ベーキング（熱乾燥）を行った方が乾燥速度も速いし、洗濯堅牢性も上がります。ただ、中間乾燥・トンネル乾燥機などを使用すると、当然の様に室温も上がってしまいますから、版上での対策も必要になってきます。
プラスチゾルインクを使用されている方々は夏場、地獄のような暑さの中で作業しているのを良く知っています。冷房を入れたら入れたで、乾燥の温度管理を殊更厳密に行わなければトラブルの元になります。

「プロの方はやはりプラスチゾルインクを使う物なのでしょうか？」というご質問を時折頂くのはなぜかなと思いますが（笑）

私の知りうる限りでは、生業としてプリントされている方には水性バインダーをお使いの方も、プラスチゾルインクをお使いの方も、どちらもた～くさんいらっしゃいます。

一番大切なのは、最終的な製品・作品の出来上がりが、「より良く」貴方の求めている、若しくはお客様が求めているものにするためにはどうしたら良いか？という事ではないかと思います。

「世の中のプロ」はこうしてます。という台詞に従えばそういった物ができあがるのか？と言えばそうではないでしょう。

「プロが使うプラスチゾルインクは一切乾燥しないので、使い終わった版上のインクをそのまま保管し、次回のプリントの際に楽になります」みたいな台詞を見たことがありますが、プロがみんなそんなに怠け者とは思えないのですが（笑）
そもそも、そんな事した日には、次回のプリントは埃まみれです（笑）また、版はポリエステルのスクリーンメッシュに可塑剤が転移したり、顔料のゴーストが残って、再版できなくなっちゃいます（涙）

「プラスチゾルインクが硬くて、柔らかくするにはどうしたら良いですか？」と問い合わせたら「ホームセンターで売っているペイント薄め液で希釈して下さい」という答えを貰ったという話を聞きました。インクが破壊されるだけだと思いますが。

「これからはプラスチゾルインクの時代です」って、２０年以上も前から有るんです、プラスチゾルインク。
「プラスチゾルインクは油性ですから、耐油性の版が最適です」って、最適は耐水性版です。版洗浄に溶剤を使う場合耐油性、専用洗剤を使い水洗する場合は耐水性の版です。
※感光乳剤も、本来は「油性インクで壊れやすいものを耐水性、水性インクで壊れやすいものを耐油性と呼びます。

さて、プラスチゾルインクの悪口ばかりを言っているような気配さえありますが（笑）基本、前述のように

「一番大切なのは、最終的な製品・作品の出来上がりが、「より良く」貴方の求めている若しくはお客様が求めているものにするためにはどうしたら良いか？」です。

プラスチゾルインクを販売したい販売店、プラスチゾルインクを使って貰えば高額な機械も買ってもらえそうだからという販売店の宣伝文句に一言有るからｌこうなってしまっているだけですので。

使ってもらっているお客様が、何かで困っている時に「も」きちんと対応しなさいってば。

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弊社ホームページ（商品詳説ページ）のアドレスが

人間誰しも間違えは有る物です。私なんか慌てん坊なのでしょっちゅうです（笑）

まぁ、慌ててプリント色を間違えたり、プリント位置を間違えたりも有るけれど、版のピンホールに気づかずにプリントしてから、余計なインクが付着している事に気づく事もありますよね？

そんな「困った」ときにご紹介しているのが、

染み抜き剤「eクリーン21」及び「ultraクリーン」です。

eクリーン21はプラスチゾルインクに。ultraクリーンは水性バインダーにお使い頂けますが、いずれも「熱乾燥後」でも落とせますから便利です。

ただし、弊社が性能を確認しているプラスチゾルインク及び、水性バインダーですので、世の中に「プラスチゾルインク」「水性バインダー」と唱って販売されているすべてのインクに対する効果を保証はできていません。

ここら辺は、ご購入頂く前に弊社にお問い合わせ頂ければ、たか坊が懇切丁寧にご回答させていただきます。

で、本日はここからが本題です（笑）

こういったシミ抜き剤を電動ガンで落とす場合の注意点です。

1. シミ（生地）に垂直に薬剤を当てる
2. ガンは推奨の物を使う
3. 輪染みを残さぬよう推奨の方法で落とす

なんかとっても抽象的な表現（笑）「推奨」ばっかり。

１について

時折「シミに斜めに当てて、インクを根元から剥がして吹き飛ばす」みたいな話を聞きますが、これって時と場合によっては生地の繊維を傷めます。
インクの根元から「剥がす」のではなく、インク自体を溶解しましょうね。

２について

時折「ホームセンターで売っている、塗装用の電動スプレーじゃだめですか？」と相談されるのですが、eクリーン21やultraクリーンが内部を損傷させる場合が多いのでお勧めできません。お金を無駄にしても良いのであればとお話ししても試しちゃう方もいらっしゃいますが。。

３について

eクリーン21、ultraクリーンは無色の液体ですから、乾燥すると生地は元通りのままシミは残しません。
ただ、生地にしみこんだ液体中には溶解したインクが僅かにでも混入していますから、その残存物が輪染みの原因になります。
なぜそうなるかと言うと、生地にしみこんだ液体がゆっくり乾燥することで、シミの原因が液体が染みこんでいる輪郭部分に押しやられてしまうからです。

そうならないためには以下の作業をして下さい。

• シミを落とした後、液が乾ききらない内に、液で濡れている周囲を霧の状態で染み抜き剤をスプレーする（ぼかす）
• シミを落としながら、強制的に（ドライヤーなどで）乾かす

速乾性・揮発性の高い薬剤をしようすると良さそうな物ですが、ケトン類の薬剤（アセトン等）を使用すると、喚起の具合で「アセトン血性嘔吐症」の危険がありますから、絶対にお勧めできません。

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繰り返しお話ししていますがプリント時、スクリーン版は被印刷物から少し離れていなければいけません。

「ベタ置きでもいいでしょう？」

という意見が有りますが、

• インクの粘度が異常に低い
• スキージが異常に硬い（アタック角度が大きい、版に対して垂直に近い）
• 印圧が異常に足りていない
• 最悪の場合印刷のエッジがシャープではない。はっきり言うと滲んでいる。

という事に気づいていないか、その品質で満足している、という事です。

繊維製品にプリントすると、そもそも凹凸が多い表面にプリントするので、エッジのシャープさに若干鈍感になりますが、表面がフラットな被印刷物、例えばアクリルや金属板などに、通常粘度の低い溶剤型インクを使ってプリントすると。お試し頂ければ明快に分かると思いますが、滲んでしまって全く使い物になりません。

黒のボディに日本の国旗、いわゆる日の丸をプリントする場合どのようになるでしょう？

丸（赤)の抜きが有る白版を先にプリントし、もう１版の赤をプリントします。

オフセットをとってプリントした場合は白も赤も綺麗にエッジが立っていると思います。

オフセットをとらない場合、全く同じ版を使うと、滲んだ部分の白に赤が乗り、なおかつ赤丸のエッジは滲みます。赤が滲んでいる上、白に赤が乗っている分、部分的にプリントが盛り上がります。

いただけないと思いませんか？

他色が接するプリント柄の場合、常にこの状態になってしまうという事です。

プリントの品質を維持するためには以下の点すべてを、バランス良く保つ必要があります。

• スクリーン版のテンション
• オフセット値
• スキージブレードのアタック角度
• スクリーンインクの粘弾性

スクリーンインクの粘弾性を正確に説明すると、４００字詰め原稿用紙に数十枚になりかねないのでやめます（笑）

スキージブレードのアタック角度は通常７０度と言われています。インクの粘弾製が高い場合には、５０度まで寝かせるか、スキージそのものを研磨するかベベルの付いたスキージを使わなければならなくなりますが、そのような場合は極く稀です。

では適正なオフセット値は？

スクリーン版の枠内寸の短辺を測って下さい。そして、１/300をかけた数字が目標のオフセット値です。
例えば枠の内寸が400mmだったとすると、400×1/300=1.33…..

おおよそ1.3～1.4mmですね。

そして、おおよそこの値にしてプリントしても滲んでしまうなど印刷に納得がいかない。という事は、版のテンションが足りていないという事になります。
応急的に、もっとオフセットを多くすると改善はします。が、あくまで応急的です。
版にダメージを与える可能性も少なくありません。

「濃いインクはありますか？」というご質問をたびたび頂くのですが、今回お話しした部分を改善すると、あっという間にインク探しの旅が終わる場合もあります（笑）

• ベタ置きよりも、オフセットをとって
• インク返しをして
• 版のテンションを適正にする

これだけでスキージストロークの回数を減らす・・・・

というか、そんなに何回もストロークしなくても適正な濃度は出るはずです。

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先ほど確認した際に気づいたのですが、まだ完成していない投稿を公開していたような（笑）忘れて下さい。追って、書き上げた後再公開しますので（笑）

という訳で、内容は少し似ていますが、今回はタイトルの通り「インクの中間乾燥」について。

スクリーンプリントで他色プリントを行う際に、なくてはならない物。それが「中間乾燥」
基本、重ね合わせの部分が有る無しに関わらず、淡色から初めて徐々に濃色を重ねていきますが、いずれにせよ版の感光膜に前のプリントインクが移行するデメリットを考えると、プリントしたインクを強制的に指触乾燥しなければならなくなります。

ここで使われる乾燥機を「スポットドライヤー」「フラッシュドライヤー」などと呼びます。

これらには色々なタイプがありますが、ヒーターの形状では「石英ヒーター管」を並べたものがあれば、平面の「赤外線ヒーターパネル」一枚で賄った物など。
要は「遠赤外線」によってインクを硬化させる物が好ましいのです。
水性バインダーに限って言えば、インク膜が〇〇度にならなければ全く硬化しないプラスチゾルインクと違い、外気循環式であるヒートガンやはたまたヘアドライヤーでも可能で「は」有りますが、乾燥ムラの危険を考えて個々の責任によることをご理解下さい。

ここに二つのフラッシュドライヤーをご紹介します。

外観はとっても似ています。

右の機種の支柱の途中に付いているのは、フットスイッチによってヒーター部分が首を振るようにするオプションです。ここは度外視して下さい。

この２機種はいずれも平面型の遠赤外線ヒーターパネルを装備しています。ここは同じです。
ですが、弊社ではプラスチゾルインクをご使用になるならば左の機種を、水性バインダーであれば右の機種をお勧めしています。百歩譲って（笑）水性バインダーに左の機種をお使いになるのは理解できますが、プラスチゾルインクに右の機種はお止めします。

インクの性質として、水性バインダーは乾燥時に「ターペン」という油脂が揮発します。プラスチゾルインクも可塑剤を含む一部物質が気化します。どちらもある物質が、途中気化している訳ですが、その量と時間に大きな違いが有るため、水性バインダーの方が「より強制的に」吸気してあげた方が良いという原則があります。

ちなみに、プラスチゾルインクは一度硬化すると、その後には何も気化しませんが、水性バインダーは乾燥後も常温で数時間にわたって、ターペンが気化し続けています。なので、プリント・乾燥後すぐに、プリント製品を袋詰めはしないようにします。

さて、２機種の機構的な違いをここでお話ししますが、右の機種にだけヒーターパネルに吸気機能が付加されています。

勿論、吸気するという事は、吸気機構直下にある部分の熱も奪うことになります。そこの温度も「下がる」という事です。

変なたとえですが（笑）よりハイパワーなコンロを買ってきて、お湯を早く沸かそうとしながらも、鍋に水を継ぎ足すのと一緒です。やっぱり変な例え？（笑）

• ウエアに熱によるダメージを与えないように吸気機能が付いています。
• プリント室がどんどん暑くならないように熱を吸気します。
• そして、ハイパワーで高級です。

等という説明はとても間違っています。

そもそも、ウエアにダメージを与える熱量ってどれだけ？って気がします。規定の乾燥温度を守ればダメージなんか起きない訳で、ダメージを与える熱をかけなければならないインクは、スクリーンプリントのインクとしては失格です（笑）
そして、機械に煙突が付いていて室外に排気できない限り、室温は変わらないと思います（笑）

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ここのところ色々あって、日曜出勤とかしても追いつかずの毎日でしたが、やっと少し落ち着きました。

スポットドライヤー（フラッシュドライヤー）及びコンベアドライヤーは遠赤外線乾燥機を専らお勧めしていますが、弊社HP弊社HPをご覧戴いた方々から時々、以下のようなご質問を頂きます。

「海外製品（米国・中国）を輸入して（輸入販売している業者）、コンセントプラグを日本用に交換してそのまま使っているのですが・・・」

こういうことって、私に聞くんじゃなくて（笑）

弊社が現在販売している機器は、輸入物でもすべてメーカーによって日本規格１００V・２００Vにて製造して貰っているのですが、それはなぜと言えば。

昔学生時代に理科の授業で習った事です（笑）

I=E/R

なんか覚えがありませんか？

そうです。「オームの法則」

機械内部の抵抗（部品）は同じまま、電圧（E)」が大きくなると、当然流れる電流（I)は大きくなります。
流れる電流が大きくなると言うことは、当然その電流が流れる抵抗（部品）に予定以上の負荷がかかる（発熱）という事です。

又、こんな事実も見逃せません。

日本の製品は、例えば使用条件で「０度から５０度の常温室内で使用してください。」などの仕様になっている物は、大概ある程度その範囲から外れていても問題なく動作します。これって日本のメーカーは、条件を厳しく指定しておく。逆に言えば製品の保証に関しては厳しい態度でいるという事でしょう。
「０度から５０度の環境で、絶対正確に動くように作ってくれ」と言われたら、それ以上の条件でも正確に動くように作るのが日本のメーカーです。

対して海外背品は「０度以下の環境で使ったんだから動かなくて当然でしょ？」と言います。まぁ、言い分は正しいです。悪くも何とも言いません（笑）

２４０V若しくは２３０Vの製品を２００Vで動かそうとして、何か問題が起きたら。
こりゃ、使用者の責任です。

逆に日本の電気背品を海外へ持って行くと変圧器を経由しないと動かない場合がほとんどです。１００Vで動く製品に１１０Vの電圧がかかると動きません。でも、海外製を日本に持ってきて動かすと、外見は問題なく動いてしまうからいけないのかもしれませんけど。
本来は、電圧が違う場合はすべて変圧器をかます必要があるのですね。

海外製品を購入する場合は、この事をきちんと販売店に確認するべきであると私は思う訳です。

「ほんの少しの違いですから、全然大丈夫ですよぉ」なんて、私は口が裂けても言えません。

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書く時は連続してＵＰしたりしますから厄介です（笑）

さて、今回も版の件です。

印刷を終え、その版を２度と使わない場合、落版します。「版の再生」とも言います。
紫外線露光した感光乳剤を落とす場合、良質な再生液（落版剤）を使用しないと、とっても手間がかかります。前回の記事で書いた通り「しっかり」焼いた版は落としづらくもあるので尚更。とりあえず、全ての感光膜を落とす事ができていたとします。

さて、この版を使って新たな版を作ろうとなった際に、あなたは版を脱脂していますか？

前回落版した後、全く埃の無いクリーンルームの様な場所で版を保管している方はとても少ない。って言うか居ないでしょ、まず。

極端な話、スクリーンメッシュに余計なもの。つまり埃などが付着していればいるほど、いくらきちんと露光しても、その版は壊れやすくなります。スクリーンと紫外線感光体の間に異物が挟まっているんですから当然と言えば当然です。

落版した際にいくら念入りに洗浄した場合でも、再度使用する時には一旦脱脂洗浄して下さい。

こういった説明をすると、時折「自分はエタノールで洗浄していますから大丈夫です」とおっしゃる方に出会います。

これって本当に脱脂できていますか？

「なぜ脱脂剤で洗浄しないんですか？」とお聞きすると、決まって次のようなお答えが。

• 水道水を使うと後の乾燥が大変です（エタノールは揮発性が良いので）
• 専用の脱脂剤は高いので
• 近くの資材屋さんにそう教えてもらいました

水性バインダーを使っている場合は、まだ良いのですが、特に、溶剤型のインクを使っている場合や、プラスチゾルインクを有機溶剤で洗浄している場合、版は溶剤まみれと言って過言ではない状況です。
これをアルコール類で洗浄しても落ちません！
アルコールは有機溶媒にはなり得ても、界面活性剤では無いので、落としたい有機溶剤を包み込んで揮発する事はあり得ないので。
有機溶剤まみれの版をアルコール類で洗浄すると、版の上で有機溶剤がアルコールによって薄まります。そしてアルコールだけが揮発します。さて、何か残っていませんか？という事です。

アルコール類で版の線上を仕上げている。これをやめるだけで、版画壊れる回数は格段に減らす事ができます。

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気づいたら「あけましておめでとうございます」を言わずに１ヶ月超。

先ほど、このサイトを僅かばかりですが模様替えしている間に気づきました（笑）

それはさておき（笑）本日は最近お問い合わせ頂いたご質問から１つ。

ご自身で感光乳剤をコーティングして露光、プリントされている方から良く聞かれる事が

• 露光はどの程度すれば良いのですか？
• 使い終わって感光膜を落としたいのですが、楽に落とせる方法はありませんか？

印刷する間は壊れづらく、こわす時には壊しやすく。。。って、そんなのあたしに解るはずが無い（笑）

それこそ印刷している間に版が壊れてしまうと、製品は駄目になってしまうし、又版を作らねばならないし、で手間がかかって大変です。
なので、まずは版は壊れづらいようにしっかりと焼き（露光）ましょう。壊れづらい版を作れるようになってから、臨機応変に応用しないといけません。

版の品質については

• ポジの濃度
• 光源の強さ
• 露光時間
• 感光剤の品質

これら諸条件が複雑に絡み合います。

露光時間を長くすればするほど、出来上がる版は強くなるのは当たり前ですが、ポジの濃度が足りていなければ、肝心の抜けるべき部分まで露光してしまいます。
じゃぁ、濃度を出すためにと同じポジを２枚重ねてみると、ポジの厚みがある状態になればなるほど、エッジが綺麗に仕上がりづらくなります。点光源の光は平行では無いからです(なのでフレネル露光機を使った場合は若干変わります)。

あれ？いつもと同じ時間露光しているのに、版が壊れやすいんですけど？などと感じる様になったらランプを交換しましょう。
ご家庭の蛍光灯と同じで、ケミカルランプも、ハロゲンランプも、どんなランプも徐々に劣化します。これは、感光乳剤に関しても同じ事で、劣化した感光乳剤は露光しづらくなりますし、感光しても壊れやすくなります。

露光した版を水洗し完成した、と思ったところで後焼きをしましょう。お宅のベランダにしばらく放置するだけでも、困ったくらい（笑）頑丈になります。お天気次第ですが。

ただし、最初に書いた通り、頑丈になればなるほど、再度落とそうとすると落としづらくなる事だけは覚悟して下さい。

でも実は「今回の柄は３０枚プリンとすれば終わりです」というのであれば、そのレベルの耐久性で良い訳です。落としやすくするためには焼きすぎないようにしましょう。決して版を庭に放置してはいけません（笑）

これは実際の運用を考えるとこうなるという事であって、本来は壊れづらい版を作った上で、品質の良い落版剤を使用するべきです。そうでなければ事件が発生する確率はどこかに潜みますから。

「硬膜剤」という製品が有ります。

感光剤にも色々な耐刷性のものが有りますし、コーティングの膜厚や露光状態も様々なので、どの感光剤は何回印刷できるなどとは言い切れません。

でも、一度作った版でより多くの印刷を行いたい場合、この硬膜剤を使用すると格段に耐刷性の優れた版を作る事が出来ます。と言うか、壊れない、落版出来ない版。スクリーンごと破かなくてはならなくなります。

出来上がる版が壊れやすいからと言って、この硬膜剤を使用しても決して良い事はありません。しっかり版に絡んでいない感光膜をいくら硬膜しても、もろとも壊れてしまうだけなのです。

まずは、しっかりとした版を作る事を目指しましょう。

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では前回に引き続き、乾燥不足の原因の2番目として、「乾燥機器の不具合」です。

不具合と言っても、もろに乾燥機が故障しているとかの場合は稀だと思います。ここでお話ししたいのは、乾燥機の使い方における注意点とでも申しましょうか。

例えば、プラスチゾルインクの乾燥条件を150度とします（インク・メーカーによって違いが有ります）。秒数に関しては、インク膜厚によって違いができますので、本来は「何秒乾燥すれば大丈夫」とは言えません。しかし、目安として大凡90秒です。インク膜厚が厚くなれば長くする必要がありますし、薄ければ短くしても良いという事です。

さぁ、貴方はこの「150度」をどの様にして確認していますか？

1. 乾燥機に表示されているのを目視
2. 乾燥機（トンネル型）の入り口に手をかざす
3. 放射温度計で乾燥機のトンネル内のインク温度を直接計測

トラブルが起きる場合の多くは3の方式を取らない場合です。

「インクの乾燥条件」が150度で90秒を満たしている事を確実に確認できるのは3しか有りませんよね？

本来、プリントするその1日が始まる際に一度計測するべきです。「昨日きちんとインク面の温度を測った時から、乾燥機の設定を変えていないから大丈夫」とやると、ある日突然トラブルが発生する事があります。

貴方の作業場は昨日と全く同じ状態でしょうか？

室温が変われば、室内の空気の流れが変わっている事もあります。

昨日は寒かったから窓を閉めてプリントしていたけれど、今日は暑いので窓を開けっ放しにしています。こんな場合、トンネル乾燥機の周りの空気の流れは変わっています。試しに扇風機をトンネルにまっすぐ向けた場合と、横から当てた場合とで、インク面の温度を放射温度計で測ってみましょう。

乾燥機に表示されているメモリが昨日と同じだからと言って、インク面の温度が同じとは限りません。乾燥機に表示されているメモリが表しているのは、乾燥機のどこかに設置されている温度センサーが感知した温度であって、インク面の温度そのものではないからです。

あるお客様から聞いた話ですが、とある業者の担当者はトンネル乾燥機の入り口近くに手をかざして「こんなもんで大丈夫です」と言ったそうです。神の手ですか（笑）

別のお客様から聞いた話はこうです。
某S社から、トンネル部分の短い乾燥機を購入しました。インクもS社から購入したものを使っています。乾燥機設置の際に、何故か温度設定のつまみは動かさない様に指示されました。
しばらくの間、指示されるままプリントしていましたが、どうもトラブル（インク剥がれ）が起きるので、少し胡散臭いけれどWeb−StanceってところからExcalibureというインクを買って使ってみました（笑）剥がれは起きませんが、今度は印刷がやたら艶ありに仕上がってしまいます。
私と一緒に原因を探って頂くと、乾燥機の入り口でのインク面の温度が190度にもなっていました。そりゃぁ艶が出るってもんです。お客様に、せめてという事で、温度が160度になるように調整して頂きました。すると、Excalibureインクは正常に乾燥するのだけれど、S社から購入したインクは乾燥しきらないという事でした。

そもそもその乾燥機はトンネル部分が50cm程度しかないものなので、1度通しただけでは乾燥しきらない可能性もあるのです。前述の通り、空気の流れに影響を受けてしまうため、トンネルの入り口出口部分では温度が下がりがちになりますから、実際に必要な熱量が与えられる部分は50cmよりも短く、乾燥時間が足りなくなる場合が多いのです。ですから、必要に応じて、トンネルに２度通さなければならない場合もあります。

乾燥炉の長さが短い乾燥機が「全く使えない」という訳ではありません。どんな種類の乾燥機を使った場合でも、そのインクの乾燥条件を満たさない使い方をしてはいけない、という事です。

次々回で予定している「ワーク（ウエア）の季節的若しくはロットによる状態変化」にも関連しますが、乾燥炉内部の条件を変化させる要因がある場合は、乾燥時間は変わってしまいます。詳しくは次々回に書かせて頂きます。

ここまでトンネル型の乾燥機、いわゆる非接触型の乾燥機について書きましたが、接触型乾燥機。一般的にヒートプレス機ではどうでしょう？

ヒートプレス機は加熱している際にインクの表面温度を計測することができません。そりゃそうです。インク面とプレス機の加熱部分が密着しているのですから。機器の温度表示部分を信じるしかない訳です。しかし、これもまたトンネル乾燥機と同じで、機械のヒート部分のどこかに設置されている温度センサーの感知した温度でしかない訳で、インク面の温度ではありませんね？

まぁ、買ったばかりのヒートプレス機であれば初期不良でもない限り、そんなにかけ離れた温度ではないと思います。そしてそんなに古い機種でもなければ、機械の構造上、場所によって温度がかなり違うということもあり得ません。

ただ、トンネル乾燥機の場合遠赤外線で加熱しているのに対して、ヒートプレス機は接触加熱です。肉を炭火で焼くのと、ホットプレートの上で肉を焼くのとの違いです。

遠赤外線は電磁波ですから、インク面の温度が160度であれば、インクの内部から生地に接触しているいずれの部分も160度になります。これに対して、接触型の加熱方式は、接触面から離れるに従って温度が下がります。インクの膜厚は有って数百ミクロンでしょうから、そんなに心配する必要なないかもしれませんね。ただ、こう言った知識を持っていた方が、何か起きた時に便利です。

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使っているインクの種類によって、乾燥条件は様々です。しかし、指定された乾燥条件を守っているにも関わらず、乾燥後のインク面がヒビ割れたり、最悪剥がれてしまう様な場合は、まずインクメーカー若しくは購入した販売店に原因究明を依頼しましょう。

スクリーン印刷を完了するには、様々な機器、材料を使用します。そして、インクと乾燥機を同一の業者が販売したのではなく、それぞれを別々の業者から購入していると厄介な事が起きます。

インクを販売した業者に聞くと「それは乾燥機が悪いのではないでしょうか」と言われ、乾燥機を販売した業者に聞くと「それはインクが悪いのではないんですか？」と言われたりします。プリントしている本人は「どっちでも良いから、早くちゃんとしたプリント（製品）ができるようにしてよ！」という話なんですが。では、言われた通りの乾燥条件を守っているのにトラブルが起きてしまう。その原因は何なんでしょうか？

1. インクの劣化
2. 乾燥機器の不具合
3. インク選定の間違い
4. ワーク（ウエア）の季節的若しくはロットによる状態変化
5. 印圧不足

他にもまだ有るかも知れませんが。順不同に書き出しただけでもこれだけ考えられます。

前述のような答えしかできない業者は、結局の所「今回のトラブルは、自分のせいではない」と言いたいだけで、製品を購入してくれた、購入してくれているお客様の身になって考えてはいません。

今回で1〜5全てを詳しく書くことができませんので、1についてだけまず書かせて頂きます。

余談ですが「インクの劣化」などと書くと、必ずと言って良いほど「プラスチゾルインクは一切劣化しません！」などと言い切ってしまう方がいらっしゃいます。
では試しに長期に渡って放置してみてください。pvcから可塑剤が分離し始めます。これを劣化と言わずに何というのでしょう（笑）

水性バインダーでもプラスチゾルインクでもいずれ劣化はします。プリントに慣れた方なら、劣化したインクはスキージストロークの際に違和感を感じるはずです。問題なのは、経験値が少ない方が初めから粗悪なインクを購入させられている場合。経験値が少ないので、業者の言う通りに信じて使っている訳ですから、そもそもが大丈夫と思って使っている訳です。

結論として、もともと正常なインクを使用していれば、劣化した時点で印刷する前若しくは印刷途中で気づけるはずです。逆に言うと、トラブルになった時点で「あの時の違和感が・・・・」と薄々思い出してしまうはずです。
そして、正常なものではないインクを掴まされていた場合、そのようなインクを掴ませる業者からはとっとと縁を切りましょう（笑）前述の通り、そのような物を掴ませようとする業者は、必ずと言って良いほどトラブル解決に協力しようとはしませんから。

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問題です。まず下の図をご覧下さい。

プリント時のスキージとインクの図ですが、スキージは左から右に動いています。版の孔から次に落ちるインクは黒でしょうか？赤でしょうか？青の部分でしょうか？

答えの前に、もう一つ問題です。

これって何だと思いますか？

これは、とあるメーカーのスキージです。どこにもゴムがついていませんね。でもちゃんとしたメーカーのちゃんとしたスキージです。ただし、意地悪な事に逆さまに写っています（笑）実は自動機用のスキージで、写真では下の部分を機械にホールドして、写真では上側が、通常のスキージブレード（ゴム）の役割を果たします。
これも、写真の左から右に動かしてインクを落とします。向かって右側がインクの当たる部分です。見て解る通り、先端の角度を違えていますね？これがアタック角度の違いです。インクの落ちやすさは右端・左端・真ん中の順となります。

これ、金属製なので、いくらスキージ圧を上げようと、アタック角度は変わりません。不変です。

実際の印刷時には上の図のようになります。小さくて見づらいかもしれませんね（笑）
インクはスキージと、スクリーン（版）の間でローリングしています。波の水の動きと同じです。
スクリーンプリントで、インクを「落とす」と表現する意味がお解り頂けたでしょうか？

冒頭の設問の答えは

「おおよそ青・赤・黒の順」

という事です。

ここで問題になってくるのがスキージブレード（ゴム）の質です。

冒頭の図で言えば青のあたりからインクが離れる訳ですから、ここがスムーズに離れる品質が無くてはいけません。

又、特にプラスチゾルインクをお使いの場合、スキージブレードの清掃に何らなの溶剤を使用している場合。この場合、スキージブレードの質によっては、ゴムの劣化が異常に早い場合があります。こういったスキージをお使いの場合、劣化＝固くなる＝アタック角度が大きくなる（ブレードが垂直に近くなる）ですから、いつも通り印刷していても、インクの落ちる量が徐々に少なくなっていきます。

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９月６日に発生した、平成３０年北海道胆振東部地震の際は、多くの方にご迷惑とご心配をおかけしました。

各メーカー様の中には、弊社が発注させて頂くとすぐに電話を頂き「あぁ。大丈夫だったんですね？どうなってるのかと思いながら怖くて連絡できずに申し訳ございません」（笑）など、暖かいお言葉を頂きました。
また、前回の記事でも書かせて頂きましたが、地震当日の８時前にお電話を頂いたお客様を皮切りに、本当に多くのお客様からご連絡を頂きました。誠にありがとうございます。

弊社のある北海道札幌市は、市民のほとんどが「災害の少ない地域」と思っているのでは無いかという位で（筆者だけ？（笑））、これまでにも道内の遠く離れた震源地の地震は度々ありましたが多少揺れるだけ。ただ、今回は筆者の住居も震度５でしたから、多少焦りました。でも、多少です（笑）
揺れで目が覚めた数秒後に電気が止まり、数十秒後に揺れが止まり。「あらら・・・」と思いながら、暗闇の中まずは老眼鏡とスマホ探しに躍起になりました。就寝前に置いておくところを一カ所に決めていないので（笑）

さてと、と思いながらタバコに火をつけ窓を開けて外を見て、初めて「停電って、うちだけじゃ無いんだ」（笑）落ち着かずにいるワンコ２頭をつれてマイカーのTVをつけると大事になっていました。
８時頃に、機能していない信号機を何度も通り過ぎて事務所まで来てみると、棚からインクが大量に落下していました。しばし呆然としながらも「こんだけで済んだから、後は電気が通じてからね」とあっさり諦めて帰宅（笑）

以前は良くキャンプに行ってたのでランタンは有りましたし、CDラジカセ＋電池も有ったので、昼寝と犬の散歩を繰り返すうちに次の日の夕方、電気が通じるまではあんまり苦労はしませんでした。
ご近所のガソリンスタンドやスーパーにはなが～い行列ができていましたが、個人的には「２～３日たてば平常に戻るさ」と思っていました。日常蓄えていた体脂肪で凌げると（笑）２日の間に口にしたのはポテチ１袋（笑）

震源地およびその周辺では未だ大変な状況が続いておりますし、札幌市内でも特定の地区では液状化が原因で、住まいが大変な事になっていたりします。が、そのような中、弊社および弊社社員は既に日常の生活を取り戻しております。

で、今頃気づいたんですけど（笑）弊社、昨日の９月１２日で創業１０周年を迎えました。ホームページの会社案内を更新する予定でいたのもすっかり忘れておりました（笑）

今後とも何卒宜しくお願い致します。

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報道でご存知の通り、本日午前3時過ぎに発生した震度7の地震により、弊社(株式会社スタンス)及び、ネットショップ( Web-Stance )は、業務を一時停止させて頂いております。

全道的に停電が発生し、徐々に回復はしておりますが、弊社事務所及び私の自宅は未だ未復旧です。

この半日の間にも、私のスマホに直接ご連絡を下さったお客様、Messageを送信下さったお客様など多数の励ましを頂いております。誠に感謝に絶えません。停電が未だ復旧していない事もあり、スマホ、タブレットのバッテリー節約のため、個別に対応させていただく事が出来ず、申し訳ありません。

私自身が確認した所、弊社事務所の物理的な損害は僅少で、社員の身体的被害、精神的な被害においてもほぼ有りません。事務所の停電が復旧次第、通常の業務を再開させて頂きます。ご迷惑をおかけしているお客様には誠に申し訳ありませんが、今しばらくお時間を頂けますようにお願いいたします。

私個人は、少し前まではキャンプに凝っていた事もあり、ランタン一つで生活する事もさほど区にはなっておりません。

大型犬二頭と暮らしていますので、いざとなったら常備して有るドッグフードでなんとかならるわい！位の気持ちでおります。

要は根からの超ポジティブ思考人間です〈笑〉

電気がないというだけでこれだけ不自由なんだと思う反面、雑音が無い分、様々な事にゆっくり思考を巡らせる事ができています。日常の生活に戻っても、この経験を活かせますように。

スクリーンメッシュは番手さえ同じであれば、どんなもにでも大丈夫と思っていませんか？

1. 素材によって、露光後の伸縮で経年誤差が生じる
2. 素材の伸縮性の違いで、オフコンタクトに違いが生じる
3. メッシュの素材・線径の違いで、様々な違いが生じる

今日は、3についてお話しします。

良く言われる「１２０メッシュ」とか「１００メッシュ」とか、こういった数字は１インチ（大凡２．５ｃｍ）の間にフィラメント（モノフィラメントのスクリーンの場合、１本１本の糸）が何本存在するか、という事ですね。
存在する糸の本数が多い方が、当然糸と糸との間隔が狭くなり、印刷結果ジャギー（ガタガタ）が少なくなります。解像性が良くなる訳ですが、反面、落ちるインクの量は少なくなります。

上表は、ある有名メーカーのスクリーンメッシュの規格です。
線径は６ミクロン、１０００分の６ミリメートルの違いしか有りませんが、これが１００と１２０のジャギーの違いです。

ん？数字の後ろに続くアルファベット「S」は何でしょう？

では、次の表です。

同じ１２０メッシュにも色々な線径・オープニングのものが有ることが解ります。最初の表と見比べて頂ければ解るとおり、１００Ｓと１２０Ｍは線径はまったく同じです。と、言うことは同じ柄をプリントすると同じようなジャギーが出るという事です。
逆にオープニングは１００Ｓの方が大きいので、１２０Ｍを使うのならいっそ１００Ｓを使った方が良い位です。

ここまでお読み頂いて、中には「６ミクロンって、６/１０００ミリでしょ？たかが」と思われた方もいらっしゃるかと思います。

• いくら刷っても隠蔽性がでない
• 金や銀を刷ると印刷部ではなく、版にキラキラが残る

など、他の部分で改善の努力をしてもなかなか問題が解決しない場合があります。

海外の通販サイトで販売されているスクリーンメッシュ（枠に張り付け済みも含め）は、この「線径」や「オープニング」を明記しているサイトは「ほぼ」皆無です。
そこから購入する際は、これらを覚悟しなければならないという事と、海外サイトから購入して国内で販売している販売店には、これらを確認しても無駄だという事でしょう（笑）

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瞬く間に忙しい時期になってしまい、ほとんど更新できずにいました。

ちなみに本日の札幌の気温は２6度です。北海道人の感覚ではとても暑いです。仕事中車の中はエアコン・ガンガンです（笑）

皆様、スキージの長さはどのように決めていますか？

「そんなもの、プリントの巾より２～３ｃｍ長ければ良いぢゃん！」

って感じでしょうか？

でも、ベタが大きいプリントをすると、両端が少し濃く、若しくは薄く印刷されるんではないですか？
まぁ、プリントする色にも依りますが、まっとうな版を使って、まっとうな方法で印刷するとこんな問題が起きてしまう事がままあります。

「まっとうな」というのをいつものように少しお話しすると、

• きちんとしたテンションで張られた版
• ワーク（被印刷物）と版にオフコンタクト（隙間）を取る

という事ですので、緩い版でベタ置きで印刷している場合は、このような問題は一切起きません。ただ、その他の災いが沢山起きると思いますが（笑）

スキージブレード（ゴム）は、版に張られたスクリーンメッシュに押しつけられた分、たわんで少し寝てしまうのは当然ですが、その両端はより強い力でスクリーンメッシュに引きつけられるため、中央部分より大きく寝てしまうものです。

また、スキージの両端の角が一番強く版膜に当たってしまうため、刷数によってはスキージの両端が通過するあたりの膜面がいつか壊れてしまう事もあります。

こんな事を無くすため、スキージの両端をやすりか何かで削り落として使用するのも一手です。

余談ですが、ベタ置きでも、オフコンタクトを取ってプリントしても、同様に左右が濃く、中央部分が薄くなる場合もあります。

「スキージ圧」が高い場合、折角均一に落ちたインクをスキージブレードが搔き取ってしまう場合が有ります。プリントのエッジは感光幕がスキージブレードを支えているので、落ちたインクはそのまま残存(プリント)されます。一般的に、水性バインダーに比べて粘度が高い(硬い)プラスチゾルインクを使用する場合に多く起きがちになります。

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